El costo oculto de la inestabilidad y los procesos ineficaces

El éxito de la fabricación depende en gran medida de moverse eficientemente a través de los procesos y mantener un sistema seguro. Sin embargo, cuando los fabricantes no toman las precauciones necesarias o utilizan métodos obsoletos, enfrentan costos ocultos y mayores gastos que podrían haberse evitado con procesos más inteligentes o mejores estrategias de gestión de riesgos.

De acuerdo con IDC, las empresas pierden entre un 20 y un 30 por ciento de sus ingresos cada año debido a las ineficiencias.

Ineficiencias comunes a las que se enfrentan los fabricantes

Identificar y, en última instancia, abordar las ineficiencias comunes en los sistemas de fabricación es esencial para las organizaciones que esperan mantenerse por delante de la competencia. Las áreas comunes de preocupación incluyen la gestión de la cadena de suministro y la optimización de la fuerza laboral.

El fabricante promedio se enfrenta a 800 horas de tiempo de inactividad del equipo al año, más de 15 horas por semana. Ese tiempo de inactividad tiene un costo, y no es barato. Por ejemplo, el fabricante de automóviles promedio pierde $22,000 dólares por minuto cuando la línea de producción se detiene. Eso se suma rápidamente. El tiempo de inactividad no planificado cuesta a los fabricantes industriales hasta $50 mil millones de dólares al año.

Las paradas, programadas o no, pueden consumir hasta un 1%-10% del tiempo de producción disponible.

Las cadenas de suministro mal administradas pueden generar gastos excesivos en piezas y materiales subcontratados, lo que aumenta los costos de producción y reduce los márgenes de beneficio. Del mismo modo, una fuerza de trabajo de fabricación poco capacitada o desorganizada puede causar varios problemas, incluida la programación lenta de la producción y los tiempos de espera prolongados en los pedidos de los clientes.

Abordar estos problemas requiere una evaluación cuidadosa de las operaciones existentes y la implementación de estrategias organizacionales adecuadas. Con un enfoque directo en áreas problemáticas críticas, las organizaciones pueden fortalecer sus procesos, creando vías más eficientes que mejoran el rendimiento y la productividad.

Cálculo del costo oculto potencial de los errores

La capacidad de identificar y abordar cualquier ineficiencia de manera rápida y precisa podría ser la diferencia entre reducir los costos de producción y sobrevivir a una recesión económica o declararse en bancarrota.

Los departamentos típicos de mantenimiento de plantas operan a una tasa de tiempo de llave del 18% al 74%. La mayoría ronda entre el 20% y el 30% de eficiencia. Esto significa que una planta que disfruta del 74% del tiempo de llave podría gastar $100 millones de dólares al año frente a los desagradables $400 millones de dólares que tiene que pagar un sitio con poca eficiencia.

Incluso cuando las operaciones comerciales funcionan bien, prepararse para cualquier posibilidad económica le da a la organización una ventaja competitiva sobre la competencia. Garantizar que todos los procesos estén preparados para el futuro permite a las empresas adelantarse a las normativas al tiempo que aumenta la eficiencia y la precisión.

Tomarse el tiempo para investigar a fondo cómo se puede mejorar cada proceso hace posible limitar los errores, lo que da como resultado mayores ganancias y un resultado final más sólido.

Cómo la automatización puede mejorar la velocidad y la precisión mientras reduce los costos

La automatización en la fabricación tiene muchas ventajas. Como la producción automatizada reduce el riesgo de error humano, puede aumentar la velocidad y la precisión del proceso de fabricación al mismo tiempo que reduce los costos.

Con una fábrica inteligente, las empresas pueden procesar pedidos más rápido que nunca, liberando tiempo y recursos valiosos de los empleados para que se concentren en otras áreas de producción. Además, los procesos automatizados pueden ayudar a reducir los costos laborales al eliminar el trabajo manual y aumentar la capacidad para producir productos de manera más rápida y eficiente.

Adoptar estrategias flexibles para abordar rápidamente la ineficiencia y reducir los costos ocultos

Las empresas deben invertir en estrategias flexibles para abordar la ineficiencia y las demoras para garantizar que los ciclos de producción se mantengan constantes y los costos ocultos se mantengan bajos.

Por ejemplo, las organizaciones deben centrarse en crear una fuerza laboral ágil con estrategias sólidas para garantizar la flexibilidad cuando hay una desaceleración de la producción; diversificar las fuentes de sus suministros puede ayudar a las empresas a protegerse contra posibles interrupciones en la cadena de suministro.

Introducción de una cultura de mejora continua

Introducir una cultura de mejora continua podría ser la clave para reducir los costos operativos. Al seguir un proceso continuo de examen y optimización, las empresas pueden monitorear la eficiencia de sus procesos organizacionales e identificar áreas que necesitan mejoras o actualizaciones.

La mejora continua de las operaciones puede ayudar a eliminar gastos innecesarios y mejorar la eficiencia general, lo que se traduce en costos mucho más bajos y una mayor productividad financiera. La iniciativa debe analizar cada paso de los procesos de la organización, desde el servicio al cliente hasta el marketing y el diseño del producto, para reducir los elementos innecesarios y optimizar la producción cuando sea posible.

La implementación de esta cultura requerirá el compromiso de todos los departamentos, pero los beneficios que brinda en términos de ahorro de costos hacen que el esfuerzo valga la pena.

Dado que los fabricantes enfrentan el desafío de una presión cada vez mayor para seguir siendo competitivos y ágiles mientras mantienen un presupuesto, las estrategias basadas en datos son esenciales para el éxito. Al mejorar los procesos con la automatización, adoptar un enfoque ágil, introducir una cultura de mejora continua e identificar las ineficiencias comunes, los fabricantes pueden reducir los costos operativos, mejorar la velocidad y la precisión, y expandir sus márgenes competitivos.

En última instancia, estas estrategias equipan a las empresas con las herramientas y los procesos adecuados para evitar errores de entrada manual e implementar modelos de producción más eficientes. Con el enfoque correcto en las decisiones basadas en datos, los fabricantes pueden asegurarse de que sus empresas se mantengan por delante de la competencia mientras continúan produciendo productos de alta calidad.